型材拉彎的定義：型材拉彎是能成形屈強比大的型材彎曲零件
產品特點
1.能成形空間結構復雜的型材零件
2.具有不同工藝方法相結合的綜合成形特點
3.彎曲精度高，回彈小
所以型材拉彎在飛機、汽車型材彎曲件的生產中得到了非常廣泛的應用。 在飛機生產中，飛機框肋上的緣條、機身前后段、發動機短倉的長桁等尺寸大的型材彎曲件是組成飛機骨架的關鍵零件，并直接影響到飛機的氣動力外形，形狀精度要求很高。在汽車生產中，拉彎主要用于加工車身結構和保險杠的中空鋁型材彎曲件，在保持與鋼鐵制件同樣的抗沖擊強度條件下，能減輕車體重量，降低使用成本。拉彎工藝可實現鋁型材的高精度彎曲，但由于拉彎成形中可能會出現壁厚減薄破裂、起皺、截面畸變等成形缺陷，而這些成形缺陷與型材的材料性能、截面形狀及工藝參數這些因素密切相關，非常復雜。
生產過程的控制
混料是型材生產的第一道工序，混出物料性能的好壞，對后續加工及產品質量起著至關重要的作用，理應把它作為關鍵過程加以控制，而擠出過程決定著型材的各項性能能否達到，需進行全程控制。
混料是將各種原料按配比準確地計量后，再按先后順序加入熱混料機中進行混合。待達到規定的溫度和時間后，轉入冷混機冷卻混合，到出料溫度時排料。目的是制備松散、均勻的干混料，使各種助劑均勻分散，部分物料凝膠化（即預塑化）。此過程中，一方面要對混配料所用的計量器具（如計量稱、測溫儀表、熱電耦等）進行周期性鑒定計量，以保證原料助劑準確按既定配比混合：另一方面要對混料的溫度、混合時間做好記錄監控，隨時觀察、留意混料溫度與混合時間的波動。經常檢查測溫熱電耦、溫控儀表是否到位、失靈，以防混合溫度失控。曾出現過這種情況：由于混料機的測溫熱電耦受長期震動發生脫落，造成混料的實際溫度過高，使混出的物料發生色變。若能認真執行質量管理體系，這類問題就很容易避免。之后，混好的干物料須在室溫下保存8～12小時進行熟化，消除靜電，提高干混料的流動性，提高擠出制品的光潔度，使型材質量更穩定。此外，混出的干物料還應進行性能的檢驗，如熱穩定性試驗、揮發份含量檢測等。以發現隱藏的問題，保證型材產品質量。
在擠出生產過程中，型材質量主要取決于物料的塑化度。物料的塑化能量仰賴于外部的加熱和螺桿的剪切作用。如擠出溫度（特別是加料段和塑化區）過高，或螺桿轉速太快，物料易產生過塑化而造成局部分解和熔體破裂，過多的氣體因不能及時排出，在型材內部積存，造成型材內出現氣泡。同樣，牽引速度與螺桿轉速配比不當，冷卻水控制不當，擠出機本身性能等因素也都會影響物料的塑化質量。這里，著重強調擠出機方面的影響，一些企業設備運行了七、八年，螺桿已嚴重磨損，卻從未對螺桿之間、螺桿與機筒之間的裝配精度進行過調節，仍沿用原配方進行生產，這無疑會對物料的塑化效果產生影響，型材質量逐年下降。因此說，在設備管理方面，應對關鍵部位定期進行維護，對螺桿之間以及螺桿與機筒之間的間隙，要根據螺桿磨損情況及時予以調整，以保證螺桿足夠的剪切力，保證摩擦生熱，保證物料的塑化效果。
關鍵技術問題
1．合理確定拉彎成形過程中的工藝參數；
2．準確預測拉彎零件的回彈量。
實際生產中拉彎模修正量及工藝參數的確定主要以實際經驗或通過試錯法來解決，即根據經驗反復調整修模量，改變主拉力、補拉力等工藝參數。有時還需要多次預拉彎及熱處理，最終成形后還要進行人工校形。這種方法成本高，時間長，形狀精度難以保證。隨著產品加工精度要求的日益提高，近/凈成形的要求逐步增加，數字化設計制造也對拉彎成形工藝提出了新的要求，傳統的拉彎成形工藝已不能滿足現代生產的需要。隨著科技的進步，技術的不斷的革新，特別是CAD/CAE技術的不斷發展，大型的CAD通用軟件為拉彎模具的設計提供了強大的技術支持。在CAD軟件環境下，可以得到零件的一些有效的幾何信息，例如通過幾何分析功能，可以得到整條曲線的曲率分布及其大小，可以檢查曲面的質量。同時其提供的二次開發工具為用戶開發自己專用的CAD系統提供了技術支持。CAE在型材拉彎成形工藝中的應用，使得技術人員可以更直觀的觀察到型材的動態成形過程，以及每個瞬時材料的應力、應變、位移分布，通過這些基本數據，可以得出型材的成形性能，并結合其力能參數來調整模具的參數和成形工藝，修改模具的型面，調整回彈量。
CAE技術已經成為型材拉彎成型中十分重要的工具，然而它在實際中的應用卻受到諸多因素的限制。要準確地對拉彎過程進行數值模擬，就必須精確描述工件材料的力學性能，合理確定邊界條件，同時能準確地處理拉彎中的各種非線性問題；此外，還要求使用者具有一定的理論基礎、掌握相關的軟件知識并對生產工藝有相當的了解。其中的任何一個環節出現失誤都將導致分析的結果和實際情況的偏差。因此，有必要對拉彎機理進行深入的研究，結合CAE技術，確定拉彎工藝參數對工件成形質量的影響規律，使成形后的零件具有合理的校形余量，從而提高汽車和飛機拉彎件的質量和加速汽車和飛機拉彎件的國產化進程有著十分重要的意義。
加工流程的介紹：
⑴來料檢查。按要求檢查型材
⑵銑切加工。對于T形框，型材截面在拉彎前需要銑切，為了確保拉彎后的尺寸符合要求，我們在龍門銑機床上進行銑切加工，加工尺寸到名義值+2mm。
⑶預拉彎。在拉彎機上，利用拉彎模及拉彎夾頭，通過控制拉彎參數（拉彎力、拉彎包角等）對毛坯進行預拉彎以達到預成形的要求。
⑷修整。檢查兩個面的平面度、角度，確保這些值符合要求，對于R值，可以利用三輥滾彎機輔助修整，修整到我們預定的外形即可。
⑸預拉彎后的檢驗。檢驗兩個面的平面度、角度、截面的寬度等符合要求，對于R1000mm值達到我們預定的外形。
⑹淬火后的運輸保存。為了保證鋁合金材料的新淬火狀態，淬火后成形前，需要把零件放入低于-10℃的溫度中保存，在熱處理出來以后，先放入冷庫保存，運輸時，用冷藏車運輸，冷藏車的溫度要低于-10℃。
⑺補拉彎。在拉彎機上，利用拉彎模及拉彎夾頭，通過控制拉彎參數（拉彎力、拉彎包角等）對半成品進行再拉彎以達到最終要求；在補拉彎時，會根據不同零件的具體情況，選擇性的進行邊拉邊修整以達到理想的外形和尺寸。
⑻修整。在校正平臺上，用榔頭等輔助工具進行修整，必要時，用校正檢驗模上進行敲修。
⑼檢驗。用檢驗模配合卡尺，塞尺進行檢驗，確保符合客戶技術要求及圖紙要求。
⑽鉗工。用百潔布等打磨工具對表面進行修飾清理，零件及試片打標，確保可追溯性
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